Bioplastique: Japon La petite histoire Comprendre simplement Domaines de présence Son interprétation dans l'avenir Les références Mais encore …

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La petite histoire  Up Page Plastique aux mauvaises herbes Le RITE (Research Institute of Innovative Technology for the Earth), institut de recherche public, et Honda ont conjointement développé en septembre 2007 une méthode permettant de synthétiser du polypropylène à partir de mauvaises herbes. Actuellement synthétisé à partir de pétrole, l'utilisation de matériel végétal permettrait de réduire de 60% les émissions de CO2 induites par sa production. La cellulose provenant des mauvaises herbes est tout d'abord décomposée en sucres, eux-mêmes fermentés en propan-2-ol par des bacteries génétiquement modifiées. Cet alcool est ensuite utilisé pour la synthèse de polypropylène. Le rendement actuel est de 1kg de polypropylène obtenu pour 2 à 3 kg de plantes. Des plantes agricoles comme le mais sont d'ores-et-déjà utilisées pour synthétiser du bioplastique (PLA) mais ce dernier présente des limites de rigidité et supporte mal les variations de température, limitant ainsi ses domaines d'application. Le polypropylène est, lui, un plastique couramment utilisé dans les équipements automobiles ou les emballages alimentaires. Le Japon à lui seul en produit 3 millions de tonnes par an. Les chercheurs souhaitent avoir une version pratique du processus d'ici 3 à 4 ans, qui pourrait être directement utilisé dans les lignes de productions actuelles de polypropylène. Ceci permettrait de remplacer efficacement le polypropylène d'origine pétrolière.

Comprendre simplement  Up Page Plastique (résine) au CO2 Une équipe mixte de laboratoires universitaires et industriels a réussi à produire en septembre 2007 du plastique (résine) à partir de CO2. Les propriétés du matériau sont similaires à celles du polypropylène ou du polyéthylène qui a eux deux représentent plus de 60% du marché des résines plastiques. L'universite de Tokyo avait déjà inventé, il y a 40 ans, le processus de fabrication, mais les propriétés de résistance thermique notamment n'étaient alors pas suffisantes pour envisager une application commerciale du produit. L'utilisation d'un nouveau catalyseur a permis de remédier à ce defaut. Le matériau est dérivé à 50% de CO2 issu d'usines, mélangé à des époxydes. Ceci permet une réduction de 30% des émissions de gaz à effet de serre comparé à la fabrication de plastique issu des hydrocarbures. Les partenaires (Université de Tokyo, Université Keio, Université de Kanagawa, Université de Science de Tokyo, Teijin, Sumitomo Chemicals, Mitsubishi) espèrent avoir une version pratique du plastique en 2012. La production sera gérée par le groupe Sumitomo, la manufacture revient à Teijin et le groupe Mitsubishi assurera la commercialisation. Le projet dans sa globalité a reçu le soutien du ministère de l'économie, du commerce et de l'industrie par l'intermédiaire de son agence de financement NEDO (New Energy and Industrial Technology Development Organization).

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